Es gilt aufgrund seiner wertvollen Eigenschaften als das edelste Material. Im Vergleich zu anderen Materialien hat Titan eine geringe Dichte (ca. 4,5 kg / cm3 - mit kleinen Schwankungen je nach Legierungstyp), die 58 % der Dichte von Edelstahl entspricht. Der Schmelzpunkt ist sehr hoch (ca. 1.700 °C), während der Elastizitätsmodul und der lineare Wärmeausdehnungskoeffizient sehr niedrig sind. Zu den Qualitäten von Titan gehört auch die fast völlige Korrosionsunempfindlichkeit, ein bemerkenswerter Vorteil für den Fahrradbau. Andererseits ist Titan eines der am schwierigsten zu verwendenden Materialien. Die Verarbeitung ist kompliziert und erfordert spezielle (und teure) Maschinen. Titanrohre können durch Ziehen oder durch Wickeln einer Titanplatte hergestellt werden, die anschließend entlang der Länge verschweißt wird. Aufgrund seiner Eigenschaften muss Titan in einer kontrollierten Atmosphäre geschweißt werden, denn wenn es auf den Schmelzpunkt gebracht wird, neigt Titan dazu, die in der Luft vorhandenen Gase zu absorbieren und seine mechanischen Eigenschaften zu verlieren.

Aufgrund des komplizierten Herstellungsprozesses ist Titan zehnmal teurer als herkömmlicher Stahl. Die Herstellung eines Titanrahmens ist sehr speziell und erfordert eine spezielle Ausrüstung. Tatsächlich ist dieses Material aufgrund seiner Härte sehr schwer mit Werkzeugmaschinen zu bearbeiten und erfordert hohe Drehmomente und Drehzahlen. Außerdem muss das Nuten und Vorbereiten der Rohre von Hand erfolgen, da die Bearbeitung mit mechanischen Schleifscheiben oder Rohrschneidern ihre Eigenschaften beeinträchtigen würde. Seine hohe Schweißbarkeit (insbesondere Klasse 9) unterliegt dem Einfluss von in der Luft vorhandenem Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff.

Während des Schweißens erwärmt sich Titan und wird sehr reaktiv mit atmosphärischen Elementen, die die Schweißnaht binden und oxidieren und das Material unwiederbringlich schwächen. Dazu ist es notwendig, es in einer Schutzatmosphäre aus Argon zu schweißen, einem Inertgas, das das Material isoliert und die Bindung von Sauerstoff verhindert (ähnlich wie beim WIG-Schweißen, von dem wir bereits gesprochen haben). Das Schweißen unter Schutzatmosphäre erfolgt, indem die zu verbindenden Rohre, die Zange mit der Wolframelektrode und die Füllstäbe in eine Glasglocke eingeführt werden, in die Argon gepumpt wird, um es zu sättigen und Sauerstoff auszutreiben, während der Schweißer von außen herstellt Sie können selbst nachvollziehen, dass die Kosten für diese Art der Bearbeitung sehr hoch sind. Es gibt ein System, um dieses Problem zu überwinden und das Titan auch außerhalb der Glocke zu schweißen, und es ist ein Verfahren, das im Luftfahrtsektor zum Schweißen der Titanstangen verwendet wird, die die strukturelle Basis des Flugzeugs bilden. Beim klassischen WIG-Schweißsystem wird jedoch ein vergrößerter Argonkegel (Gaslinse genannt) verwendet, also mit einem größeren Volumen, das in der Lage ist, die gesamte Schweißnaht abzudecken und sie so vor den Gefahren des Sauerstoffs zu schützen.